1. Definición de calidad.
Hablando
de calidad podemos resaltar sus características estas pueden ser: Un requisito
físico o químico, una dimensión, una temperatura, una presión o cualquier otro
requerimiento que se use para establecer la naturaleza de un producto o
servicio. La calidad no tiene un significado popular de lo mejor en el sentido absoluto, industrialmente quiere decir, mejor
dentro de ciertas condiciones del consumidor, ya que es él, quien en última
instancia determina la clase y la calidad del producto que desea.
Teniendo
en cuenta lo anterior la calidad de un producto puede definirse como:
“La resultante de una
combinación de características de ingeniería y fabricación, determinante del
grado de satisfacción que el producto proporcione al consumidor, durante su
uso”.
Esta
definición nos lleva a pensar en términos como confiable, servicial y durable,
términos que en realidad son características individuales que en conjunto
constituyen la calidad del producto. Al
establecer lo que entendemos por calidad se exige un equilibrio entre estas
características.
El
termino calidad se puede emplear con diferentes acepciones como:
·
Calidad de diseño o sea la conformidad entre lo que necesita o
desea el cliente por un precio determinado y lo que la función de diseño
proyecta.
·
Calidad de concordancia o grado de conformidad entre lo diseñado y
lo producido.
·
Calidad en el uso o sea el grado en que el producto cumple con la
función para la cual fue diseñado, cuando el consumidor así lo requiere.
·
Calidad en el servicio Post - Venta o sea el grado con el cual la
empresa le presta atención al mantenimiento, servicio, reclamos, garantías u
orientación en el uso.
En
general, tanto la primera definición utilizada como las siguientes están
implicando respuestas al consumidor por lo que pago y actúan de diferente
manera e intensidad según el tipo de producto que se este produciendo.
Control
En la terminología industrial Control, es el acto de delimitar
responsabilidad y autoridad con el fin de liberar la gerencia de detalles
innecesarios, conservando los medios para asegurarse de que los resultados sean
satisfactorios.
Los pasos para el control de la calidad son, en general, los siguientes:
Ø Establecimiento de estándares, Para
los costos de la calidad, para el funcionamiento y para la confiabilidad en el
producto.
Ø Estimación de conformidad.
Comparación de la concordancia entre el producto manufacturado y los
estándares.
Ø Ejercer una acción cuando sea
necesario. Aplicar la corrección necesaria cuando se rebasen los estándares.
Ø Hacer planes para mejoramiento.
Desarrollar un esfuerzo continuado para mejorar los estándares de los costos,
del comportamiento y de ola confiabilidad del producto.
A continuación consignamos definiciones .
Ø Calidad: Conjunto de propiedades y
características de un producto o servicio que le confieren su aptitud para
satisfacer unas necesidades expresas o implícitas.
Ø Control de calidad: Técnicas y
actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos
relativos a la calidad.
Ø Aseguramiento de la calidad: Conjunto
de acciones planificadas y sistemáticas que son necesarias para proporcionar la
confianza adecuada de que un producto o servicio satisfará los requisitos dados
sobre la calidad.
Ø Política de calidad : Directrices y
objetivos generales de una empresa relativos a la calidad, expresados
formalmente por la dirección general.
Ø Gestión de la calidad:
Aspecto de la función general de la gestión que determina y aplica la política
de la calidad.
Ø Sistema de calidad:
Conjunto de la estructura de organización de responsabilidades, de
procedimientos, de procesos y de recursos que se establecen para llevar a cabo
la gestión de la calidad.
2. Desarrollo histórico.
Antes
de la Revolución Industrial, los
productos eran hechos a mano. La calidad la garantizaba el conocimiento del
artesano, quien tenia la visión global de todos los procesos que estaban
involucrados en el producto final.
La
industrialización y el incremento en la
producción masiva han llevado a la especialización dentro de las compañías. Cada
una de las personas se concentra en su pequeña sección de la empresa y no es posible tener una
visión global de esta. Se volvió imposible confiar en el conocimiento y la
capacidad del empleado para evitar que los productos defectuosos salieran al
mercado. La inspección se hizo necesaria e inicialmente esta era realizada por
el jefe o capataz de cada sección. Las actividades de la inspección se
incrementaron progresivamente con el desarrollo industrial y fue necesario
relevar entonces al capataz de algunas funciones en las que estaba involucrado.
Mas tarde se desarrollo un nuevo grupo de trabajo, llamado inspectores, al
inicio de la primera guerra mundial. Posteriormente se separa este grupo en una
unidad organizacional independiente: el departamento de inspección que tuvo su
inicio en los años veinte.
Durante
la segunda guerra mundial se incrementó la producción masiva, pero al mismo
tiempo el acceso a la fuerza de trabajo disminuyó. Para poder sobrellevar esto,
fue necesario que el trabajo de inspección fuera más eficiente. Entonces se
encontró que el control estadístico de la calidad era un medio efectivo para
este propósito. En particular las autoridades militares en Estados Unidos se
interesaron por este tipo de
procedimiento e instruyeron con los métodos estadísticos a los proveedores de
materiales de guerra. Posteriormente estos métodos alcanzaron una amplia
distribución y al mismo tiempo se fueron desarrollando consecutivamente.
La
complejidad de los productos se incrementó
y por lo tanto, el riesgo de defectos en las funciones de los productos.
Hubo entonces un incipiente interés en la fiabilidad de los productos, y
durante los años cincuenta se inicio el desarrollo de los métodos especiales
para incrementar la fiabilidad. En un principio el interés se concentro en los
productos electrónicos con fines militares y programas espaciales. La técnica
de la fiabilidad se utiliza principalmente en el desarrollo del producto y el
trabajo de diseño.
Durante
los años sesenta se empezó a hablar acerca del control total de calidad. Para
poder fabricar productos con alta calidad y a costos razonables, se encontró
que concentrarse en funciones aisladas no era suficiente, si no que requería de
actividades planeadas de calidad que cubrieran todas las funciones. Por lo que
a esta manera de trabajar de cruce funcional se le denomino control total de la
calidad.
Al
final de los años sesenta surgió un nuevo concepto que se hizo notar, llamado
aseguramiento de la calidad. Sin embargo, no existe un total acuerdo en lo referente
al significado de este termino.
Durante
los años setenta surgieron preguntas concernientes a la seguridad de los
productos y a los daños que estos producían, por lo que se puso atención a
estos aspectos relevantes. Esto fue el resultado del rápido desarrollo de la
responsabilidad legal de los fabricantes, distribuidores, vendedores, etc., de
pagar una compensación cuando los bienes ocasionan perjuicios a las personas o
daños a la propiedad, las altas compensaciones que se aplican a los fabricantes
han llevado a que los principios de control de calidad sean aplicados en mayor
extensión. Se ha encontrado que el control de calidad es un medio efectivo en
el trabajo para la manufactura de productos sin riesgos.
En los últimos años
los ejecutivos y los altos directivos de las empresas empezaron a
mostrar interés por la calidad de los productos. La razón de este creciente
interés fue que se hizo obvio para muchos de ellos que la calidad significaba
mucho para el futuro de las compañías. El reconocimiento de esto se obtuvo a
través del incremento en la competitividad y a las altas exigencias de calidad
por el cliente.
